Senkung des Wasser-Footprints
Der Wasser-Fußabdruck, ein Konzept von Professor Arjen Hoekstra (Quelle Wikipedia: https://de.wikipedia.org/wiki/Water_use#Water_footprint) ist ein Indikator auf der Grundlage des tatsächlichen Verbrauch von Süßwasser in den verschiedenen Stadien der Produktion eines Produkts.
Das Ziel von Kronospan ist es, den Leitungswasserverbrauch um 70-75% gegenüber dem Verbrauch von 2010 zu reduzieren.
- Erhöhung der Effizienz des Wasserverteilungssystems, Verringerung der Verluste durch Erneuerung, stausch und Isolierung von Rohrleitungen und der angrenzenden Ausrüstung.
- Sammeln und Verwenden von Regenwasser sowie von recyceltem Wasser aus dem Produktionsprozess.
Installieren von Messgeräten
Wasserverluste wurden nach der Installation von einem Dutzend elektromagnetischer Durchflussmesser im Jahr 2012 identifiziert, so dass der tägliche Fluss von Wasser durch Rohrleitungen überwacht wird.
Diese Messgeräte vereinfachen die Identifizierung von Fehlern erheblich und erleichtern das Auffinden von Leckagen, was zu wesentlichen Einsparungen führt.
Installation der Wasserrückgewinnung durch Kondensation
Im Produktionsprozess wurden Kondensatoren (Wärmetauscher) zur Wasserrückgewinnungeingesetzt. Die geschätzte Menge an Wasser, die gewonnen und gespeichert werden kann, liegt bei ca. 30 000 m3 pro Jahr. Auf der Grundlage dieser Erkenntnisse hat Kronospan alle notwendigen Ausrüstungen für den Betrieb des Kondensationsrecycling-Kreislaufs installiert: Direktkondensator, Wärmetauscher, Zwischenwasserspeicher, Pumpen und Rohre, um das Kondensat an die jeweilige Verwendungsstelle der Fabrik zu führen.
Installation des Regenwassersystems
Im Sommer 2013 wurden von den Experten des Luxemburger Instituts für Wissenschaft und Technologie vollständige Regenwasserqualitätsanalysen durchgeführt. Die Installation von Fang- und Filtrationsanlagen begann im Februar 2014 und im Juli 2014 wurde ein Rückhaltesystem zur Trennung von feinen Partikeln von der Wasseroberfläche installiert. Seit Herbst 2014 wird die Qualität aller Regen- / Oberflächengewässer in Echtzeit überwacht unter Verwendung einer kontinuierlichen Analysen und automatische Sampler-Station. Insgesamt wird geschätzt, dass 127 000 m3 Regenwasserwasser pro Jahr gesammelt werden, die Qualität ohne weitre Aufbereitung jedoch nicht für sensiblere Prozessnutzungen geeignet ist.
Neue Gebäudedächer werden an den Wasserkreislauf angeschlossen
Die Installation eines Oberflächensammlers im westlichen Teil des Betriebsgeländes (gestartet im November 2015, endete im Februar 2016) fügte eine Sammelkapazität von 5 000m3 /Monat hinzu.
Verringerung des Kohlenstoff-Fussabdrucks
Der Erdgasverbrauch wird in mehreren Stufen um 90% gegenüber dem von 2010 reduziert, was massgeblich dazu beigeträgt, die CO2-Emissionen um 80% zu senken.
Zwei Ansätze werden verwendet, um den CO2-Fußabdruck zu reduzieren:
- Optimierung des Energieverbrauchs von Prozessen und Anlagen,
- Erhöhung der Nutzung von Holz-Energie für die thermische Energieproduktion.
Optimierung
Die Änderungen an bestehenden Anlagen konzentrieren sich auf die Modifikation des bestehenden Kessels, damit der Wirkungsgrad um ca. 5% erhöht wird.
Die Optimierungen des Kessels begannen im Juni 2012 und werden im wesentlichen bei planmässigen Stillständen der MDF- und OSB-Produktionslinien durchgeführt.
Die Optimierung der Brenner und des Kessels führt zu einer Verringerung des Erdgasverbrauchs während des Betriebs. Änderungen am Staubbrenner reduzieren den Erdgasverbrauch um zwei Drittel. Physikalische und elektronische Modifikationen werden in den Jahren 2015 und 2016 auf der OSB-Brenner-Ebene durchgeführt. Infolgedessen steigt das Holz-Energie-Verhältnis auf 90% des gesamten OSB-Trockner-Energiebedarfs an.
Die Anlagen werden kontinuierlich in der Wärmeisolation verbessert und gereinigt, um die Effizienz zu erhöhen.
Installation von neuen zusatzlichen Maschinen
Im Juli 2014 wurde eine neue Machine für die Gewinnung von Brennstoffstaub (Option 2 der Vorstudie) durch Klassifizierung und Desintegration von gröberem Holz aus der Produktion bestellt. Diese Einheit wird verwendet, um Holzreste in feine Partikel zu verwandeln, die in denStaubbrennerneingesetzt werden. Damit wird ermöglicht, eine größere Menge an Holzresten aus dem Produktionszyklus zu recyceln.
Im letzten Jahr des Projektes wird eine KWK (Option 1 der Vorstudie) von 40 MW (8 MW Biostromerzeugung) errichtet. Am Ende des Projekts sind rund 85% der KWK fertiggestellt; Die KWK wird im Juni 2017 voll funktionsfähig sein. Sobald der Betrieb optimiert ist, hilft der Betrieb der KWK bei der Erreichung und sogar zum übertreffen der Ziele des Projekts, zur Verwendung von Holz, der Verringerung der Footprint’s von Kohlenstoff- und Wasser sowie der Ökostromversorgung in das nationale Netz.
Neue Prozeduren
Der Bereich der Wärmetauscher des OSB-Vorwärmers, wird mindestens einmal wöchentlich gereinigt und die Wartung der Wärmetauscherplatten erfolgt regelmäßig durch ein spezialisiertes Team.
Monitoring
Das Monitoring wird durchgeführt, um die betriebliche Effizienz der Factory of the Future zu beurteilen. Diese Beurteilungen werden durch das Sammeln und Analysieren allgemeiner und spezifischer Daten durchgeführt.
Der Betrieb der Factory of the Future unterliegt u.a. dem Emissionshandelssystem der Europäischen Union (EU ETS).
Energieverbrauchskontrolle
Der Gasverbrauch wird mit mechanischen oder elektronisch registrierenden Messgeräten gemessen. Der Hauptzähler wird vom nationalen Netzbetreiber der Firma CREOS zur Verfügung gestellt. In dem neuen, während des Projekts eingerichteten Datenerfassungssystem wurden zwei zusätzliche Zähler installiert.
Abgasemissionskontrolle
Die Emissionskontrollen werden jährlich gemäß der luxemburgischen Verordnung über atmosphärische Emissionen durchgeführt. Diese Kontrollen werden u.a. mit Hilfe der Firmen Mueller-BBM und BTL durchgeführt.
Wasserqualität und Mengenkontrolle
Zur Bewertung der Wasserqualität werden verschiedene Parameter analysiert, wie zB pH-Wert, Härte und Leitfähigkeit. Diese Analysen werden 2-fach pro Woche durchgeführt. Die verbrauchten Mengen an Leitungswasser werden täglich mit elektronischen registrierenden Messgeräten überprüft.
Produktionsqualität und Mengenkontrolle
Die Gesamtproduktion von Kronospan, ausgedrückt in Kubikmeter, stieg im Jahr 2016 um 8% gegenüber 2010 (Referenzjahr des Projekts).
Die Qualität der Produkte wird durch ein internes Labor sowie durch eine akkreditierte Organisationen überprüft. Die Nachhaltigkeit der Produktion wird durch die ausschliessliche Verwendung von PEFC- oder FSC-zertifiziertem Holz bestätigt.
Interne Testreihen werden von Kronospan (3 Testreihen pro Tag) für MDF- und OSB-Produkte durchgeführt: Biegesteifigkeit und Festigkeit (EN 310, EN 321, EN 319), Feuchtigkeit (EN 322), Schüttdichte (EN 325). Weitere Parameter wie Quellung (EN 317) sowie die Formaldehydfreisetzung (EN 120) pro MDF- und OSB-Produktionszyklus mindestens einmal.
Entsprechend der Norm EN 325 werden die technischen Spezifikationen zweimal jährlich von externen Organisationen (WKI, CITBH) für jede Plattendicke (3 OSB, 3 MDF, 1 HDF) geprüft. Weitere interne Tests werden von Kronospan für die Leitfähigkeit, den pH-Wert und die Härte des Kessel- und Speisewassers der Dampferzeuger durchgeführt.
Umweltimpakt
Der Holz-Energiebedarf wird größtenteils durch vorhandene Vor-Ort-Quellen abgedeckt; Es wird jedoch erwartet, dass bei voller KWK-Leistung etwa 40% (vorzugsweise Nebenprodukte) extern zu beschaffen sind. Daher kommt dem Management der Versorgungskette aus Sicht des Lebenszyklus besondere Aufmerksamkeit zu, um die Verfügbarkeit des Rohstoffs ohne Druck auf den natèrlichen Waldzyklus zu erhöhen und die Transportwege zu minimieren.
Eine Life Cycle Analysis (LCA) wurde vom Luxemburger Institut für Wissenschaft und Technologie an repräsentativen Produkten aus den OSB- und MDF-Produktionslinien durchgeführt, um die Endprodukte zu validieren. Die LCA untersuchte die gesamte Produktionskette (Cradle-to Gate), von der Ankunft der Rohstoffe bis zur Auslieferung des fertigen Produktes.
Eine Carbon Footprint Analysis (CFA) der Produktionsstätte wurde gemacht, um eine vorherige Carbon Footprint-Analyse von Kronospan-Produkten zu ergänzen.
Verbreitung der Ergebnisse
Die Veröffentlichungsaktivitäten und ihre Fokussierung auf die bedeutenden ökologischen Vorteile des Projekts ermöglichen die Sichtbarkeit des Projekts. Ein breites Spektrum von Interessensvertretern (einschließlich der Kronospan-Gruppe selbst) wird abgedeckt, von der Öffentlichkeit und den Endnutzern bis hin zu wichtigen Akteuren aus der Holzwerkstoffindustrie, den Recyclern, der F & E-Gemeinschaft sowie den lokalen und nationalen Behörden.
Life Cycle Management Konferenz 2017
Life Cycle Management (LCM) -Konferenz findet in Luxemburg, den 3.-6. September 2017 statt. LCM ist die wichtigste, zweijährige Weltveranstaltung der Life Cycle Assessment Community. Kronospan ist ein Platin-Sponsor des LCM 2017 und informiert dieses Publikum anfangs an die angestrebten Methoden und die Ergebnisse des Projekts und nach dem Ende des LIFE + -Programms.
