Réduction de l'empreinte eau
L'empreinte eau, concept définit en 2002 par le Professeur Arjen Hoekstra (source Wikipédia: https://fr.wikipedia.org/wiki/Emprinte_eau), est un indicateur basé sur la consommation effective d'eau douce aux différents stades de la production d'un produit par les consommateurs ou les producteurs.
L'objectif final de Kronospan est de réduire sa consommation d'eau courante de 70 à 75% par rapport à sa consommation de 2010 grâce à :
- L’augmentation de l'efficacité du système de distribution d'eau (en réduisant les pertes grâce à la remise à neuf, le remplacement et l'isolation de la tuyauterie ainsi que les équipements adjacents) ;
- La collecte et l’utilisation des eaux de pluie ainsi que des eaux recyclées provenant du processus de production.
Installation des équipements de mesure
Les pertes d'eau ont été identifiées grâce à l'installation, dès 2012, d'une dizaine de débitmètres électromagnétiques qui ont permis aux gestionnaires de l'environnement chez Kronospan de suivre le débit journalier de l'eau dans les canalisations. Ces équipements de mesure ont considérablement simplifié l'identification des failles ainsi que leurs réparations et ont permis de réaliser une économie importante d'eau courante.
Installation du circuit de recyclage de la condensation
Les échangeurs de chaleur utilisés dans le processus de production sont également une source importante de condensation. La quantité d'eau estimée pouvant être économisée est de l'ordre de 30 000 m3/an. Suite à ce constat, les ingénieurs de chez Kronospan ont fait installer tout l'équipement nécessaire au fonctionnement du circuit de recyclage de la condensation: condenseur direct, plaque d'échange de chaleur, réservoirs de stockage intermédiaire pour l'eau, pompes et tuyaux permettant l'acheminement de la condensation à travers l'usine.
Installation du système de capture des eaux de pluie
Des analyses complètes de la qualité de l'eau de pluie ont été effectuées durant l'été 2013 par des experts du Luxembourg Institute of Science and Technology. L'installation des équipements de capture et de filtration a été lancée en février 2014 et un système de rétention permettant de séparer les particules fines de la surface de l'eau a été installé en juillet 2014. Depuis l’automne 2014, la qualité des eaux de pluie et de surface est contrôlée en temps réel avec une station d’analyse et collecte automatique en continue d’échantillons. Au total, il a été estimé que 127 000 m3 d'eau pluie/surface par an pouvait être collecté mais que la qualité n’est pas suffisante pour l’utilisation dans les processus les plus sensibles.
Nouveau toit raccordé au circuit d’eau recyclable
Une extension de bâtiment (terminée en juillet 2014) avec une superficie de toit de 14 000 m2 a été reliée au circuit de recyclage de l’eau.
Extension de la collecte des eaux de surface
L’installation d’un collecteur d’eaux de surface de la partie sud du site (commencée en novembre 2015 et terminée en février 2016) a ajouté une capacité de collecte de 5 000 m3 d’eau par mois.
Réduction de l'empreinte carbone
Plusieurs étapes ont été mises en place pour permettre de réduire la consommation de gaz naturel de 90% par rapport à 2010 et conjointement de réduire les émissions de CO2 de 80%. Deux axes ont été suivis afin de réduire l'empreinte carbone:
- L’optimisation de la consommation en énergie des processus et des équipements,
- L’augmentation de l'utilisation de l'énergie bois pour la production d'énergie thermique.
Optimisation
Les modifications sur les équipements existants se sont concentrées sur la chaudière existante afin d'augmenter son efficacité d'au moins 5%.
Des améliorations sur la chaudière ont commencé à être apportées à partir de Juin 2012, ces dernières ne pouvant être effectuées que lors de l'arrêt périodique des lignes MDF et OSB.
Des optimisations faites au niveau des brûleurs ont permis une réduction de la consommation de gaz naturel lors de son utilisation. Des modifications ont également été apportées au brûleur de particules/poussières de la ligne MDF, celles-ci ont permis de réduire la consommation de gaz naturel de 2/3. Des modifications physiques et électroniques ont été apportées en 2015 et 2016 au niveau du brûleur OSB. En conséquence, l’apport bois-énergie au sécheur OSB a augmenté au taux de 90 %.Les installations ont été isolées et nettoyées afin d'augmenter leur efficacité.
Les installations ont également été isolées et nettoyées afin d'augmenter leur efficacité.
Installation d'équipements supplémentaires
En Juillet 2014, une nouvelle unité de broyage du bois recyclé (Option 2 de la pré-étude) est commandée. Cette unité permet la transformation de résidu de bois en de fine particules compatibles avec les brûleurs. En conséquence, une plus grande quantité de déchets de bois provenant de la production est recyclée.
Dans la dernière année du projet, une centrale de cogénération (Option 1, de la pré-étude) de 40 MW (8 MW d’électricité) est construite. À la fin du projet en octobre 2016, environ 85 % de cette centrale a été installé. Elle est entièrement fonctionnelle depuis juin 2017. Une fois son fonctionnement optimisé, la cogénération aide à atteindre et parfois à dépasser les objectifs du projet concernant l’utilisation du bois, de la production d’électricité verte et de la diminution de l’empreinte carbone et de l’empreinte eau.
Procédures nouvelles
La zone entourant le préchauffeur OSB est nettoyée toutes les semaines, et la maintenance des plaques de l'échangeur de chaleur est assurée régulièrement par une équipe spécialisée.
Contrôle de l'usine
Les actions de contrôle ont pour but d'évaluer l'efficacité du fonctionnement de l'Usine du Futur. Ces évaluations sont menées grâce à la collecte et à l'analyse de données générales et spécifiques.
Le fonctionnement de l'Usine du Futur est surveillé et contrôlé en accord avec le système communautaire d'échange de quotas d'émissions (SCEQE).
Contrôle de la consommation d'énergie
La consommation de gaz est déterminée grâce à des compteurs mécaniques ou électriques. Le compteur principal est fourni par la société CREOS. Des compteurs supplémentaires ont été installés dans le nouveau système de collecte de données mis en place pendant le projet.
Contrôle des émissions de gaz
Un contrôle des émissions est effectué annuellement en concordance avec la réglementation des émissions atmosphériques luxembourgeoise. Ces contrôles sont effectués avec l'aide de Mueller-BBM et BTL.
Contrôle de la qualité et quantité de l'eau
Différents paramètres sont analysés afin d'évaluer la qualité de l'eau, comme son pH, sa dureté et sa conductivité. Ces analyses ont lieu toutes les deux semaines. Les volumes d'eau de ville consommés sont contrôlés de façon journalière avec des outils de mesure électronique.
Contrôle de la quantité et qualité des produits
La production totale de Kronospan, exprimée en mètres cubes, a augmenté en 2016 de 8 % par rapport à 2010 (année de référence du projet).
La qualité des produits est contrôlée par un laboratoire interne ou par un organisme accrédité. La durabilité de la production est confirmée par l'utilisation de bois certifié par le PEFC ou la FSC.
Des fiches de tests internes de qualité sont effectués par Kronospan (3 fiches de tests par jour) pour les produits MDF et OSB: résistance mécanique (EN 310, EN 321, EN 319), humidité (EN 322), masse volumique (EN 325).
D’autres paramètres ont également été testés: une fois par jour pour le gonflement après immersion dans l'eau (EN 317) et une fois par cycle de production de MDF et OSB pour le rejet de formaldéhyde (EN 120).
En concordance avec la norme EN 325, les spécifications techniques ont été testées par des organismes externes (WKI, CITBH) deux fois par an pour chaque épaisseur de planche (3 OSB, 3 MDF, 1 HDF). Des tests ont aussi été conduits en interne par Kronospan visant la conductivité, le pH et la dureté de l'eau utilisée par les générateurs de vapeur 1 et 2.
Evaluation environnementale
La consommation d'énergie pour la production du bois est couverte pour la plus grande partie par des sources internes; cependant, pour un fonctionnement complet de la cogénération, environ 40% des besoins en énergie proviennent de sources externes (de préférence des coproduits). Par conséquent, une attention particulière a été accordée à la gestion de la chaîne d'approvisionnement du point de vue du cycle de vie afin d'accroître la disponibilité de la matière première sans exercer de pressions supplémentaires sur les forêts et en minimisant les distances de transport.
Une analyse du cycle de vie (ACV) a été menée par le Luxembourg Institute of Science and Technology sur des produits représentatifs des lignes de production OSB et MDF afin de valider les produits finaux. L'ACV a examiné entièrement la chaine de production, des matériaux bruts jusqu'à la livraison du produit fini (de berceau à la porte).
Une analyse de l'empreinte carbone concernant le site de production a été realisöe par BTL dans le cadre du projet afin de compléter le Bilan Carbone des produits Kronospan.
Dissémination des résultats
Les activités de dissémination et la communication sur les avantages environnementaux du projet permettent une bonne visibilité des objectifs et des résultats atteints. Un large éventail de parties prenantes (y compris le groupe Kronospan lui-même) a été couvert, allant du grand public et des utilisateurs finaux à des acteurs importants de l'industrie des panneaux de bois, des fournisseurs de déchets de bois ou des autorités locales et nationales.
La Conférence « Life Cycle Management » 2017
La conférence « Life Cycle Management » (LCM), a lieu à Luxembourg du 3 au 6 septembre 2017. Le LCM est le principal événement biennal mondial de l'évaluation du cycle de vie. Kronospan est « platinum sponsor » de LCM 2017 et ce statut lui permet d’informer le public initialement ciblé, sur les méthodes mises en œuvre et les résultats obtenus au cours du projet et après sa date de fin, dans le cadre du programme LIFE +.
